精益TPM管理需要注意幾大問題

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TPM培訓公司提出精益TPM管理不是企業(yè)管理活動的全部，應與企業(yè)的其它管理活動相融合。精益管理只是生產管理的一種較好模式，具體實施要因地制宜。只要每一個企業(yè)都有自己的“精益原則”，才能真正得到精益管理的精髓。具體實施原則：

TPM企業(yè)設備點檢定修管理

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設備點檢定修制是以設備實際技術狀態(tài)為基礎，以專職點檢為核心、崗位點檢為支撐的全員生產維修制。它是通過點檢人員科學地制訂設備的檢查部位（點）、標準、方法和周期，對設備進行檢查和劣化傾向管理。在此基礎上對設備進行針對性的檢修，達到設備檢修時間最短、投資最少、效果最佳的目的。

實施TPM必要性與好處

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如果要真正解決制造業(yè)工人不足、生產力偏低兩大問題，根本的方法還是要從改善產業(yè)結構做起，徹底放棄以往廉價工資的做法，轉向自動化及高附加價值產業(yè)，才能吸引高技能工人的加入。而強化企業(yè)體質、改善企業(yè)結構、邁向自動化生產和不斷提高競爭力的最佳管理利器之一，是徹底實施TPM活動。

TPM設備完好標準完好率基礎與依據(jù)

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TPM設備管理咨詢公司提出設備完好標準是設備處于完好技術狀態(tài)的檢查根據(jù)，也是計算設備完好率的基礎與前提。那么設備完好標準是怎樣定義的呢？石油化工行業(yè)中各種設備完好的標準是什么？

TPM管理體系規(guī)劃內容

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TPM咨詢公司提出TPM管理體系規(guī)劃就是在系統(tǒng)分析TPM管理特征的基礎上建立的由組織機構、管理職能、方針、目標、制度、活動、方法等組成的推進TPM管理的有機整體。企業(yè)推進TPM管理的有效性如何，取決于這個體系的形成和有效運轉。下面結合新鋼公司推進TPM管理的基本框圖談TPM管理體系幾個關鍵環(huán)節(jié)的設計要點。

TPM設備開動率生產管理的核心

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TPM管理培訓公司提出均衡生產是生產組織的終極目標，生產計劃完成率是生產管理的核心指標，要做到這一點必須抓住設備開動率管理這個牛鼻子，滿足客戶日益提升的準交和快交需求。同樣的，設備開動率管理也需要通過幾個步驟也實現(xiàn)有效管理和改善提升。相關思考方向如下：

TPM管理與六西格瑪管理相結合

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導入TPM管理也可以取得巨大的成就，三星公司就是一個很好的例子，三星的制造企業(yè) 100% 要求導入TPM，結合TPM的推進再導入六西格瑪管理等革新方法，三星深圳下屬的一家公司在二者結合推進后 2 年內，設備綜合效率（OEE）提升了30% ，產品綜合合格率 （直通率）提升了 40% ，達到世界第一水平，返品率下降了85% ，達到550ppm ，故障率從 4.2% 降到 0.02% ，人力效率化方面在工廠規(guī)模擴大2.5 倍的情況下，還減少了人員 45% ，安全事故兩年內降低 90% ，達成了世界第一的事業(yè)競爭

TPM勞動改善勝過勞動強化

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然而，一般增加的方法，都是采用所謂“勞動強化”的做法。此種做法沒有將現(xiàn)場工作中的浪費排除掉，而只是增加額外的動作，或者只是一味的要求作業(yè)員上班的八小時內，做出更多的產品，很容易招致作業(yè)員的抵觸情緒：認為已經很賣力地在工作了，還要增加這么多的工作，簡直是沒有人性，虐待勞工嘛！此時，管理者就的要費盡心思與作業(yè)員溝通。

TPM現(xiàn)代設備管理精髓

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在傳統(tǒng)管理的基礎上，吸收了現(xiàn)代先進的管理理論和方法，以及現(xiàn)代科學技術的新成就，系統(tǒng)地、綜合地應用于設備管理，充分發(fā)揮現(xiàn)代設備的技術、經濟和社會效益，使之適應生產現(xiàn)代化產品的需要，并取得最佳的設備投資效益。 現(xiàn)代化設備管理是各種學科的交叉薈萃

TPM品質保全第一要義

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TPM管理培訓公司提出社會對品質的需求日益提高，因此產品品質保全的維持與改善以及均質性的確保已成為生產活動中的重要課題。另一方面，生產現(xiàn)場的自動化與省力化日新月異，因而帶動了生產主體亦由人工而轉移至設備，促使品質的確保與設備狀態(tài)的優(yōu)劣具有密切性的影響。

推進TPM的主要保障措施

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TPM管理咨詢公司提出精益TPM保障措施管理值得是企業(yè)運用精益管理的思想和工具，以客戶需求作為其出發(fā)點，進行持續(xù)改進與優(yōu)化設備技術、經濟、組織管理、消除TPM管理過程中所造成的各種浪費，從而為企業(yè)實現(xiàn)高品質、高價格、高效率并能夠對市場做出最為快速的反應，進一步為企業(yè)提供強有力的支持與保障。

TPM生產企業(yè)中精益管理的應用

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面對當前激烈的市場競爭，企業(yè)要實現(xiàn)持續(xù)發(fā)展，實施精益管理勢在必行，實施精益管理首先應該通過現(xiàn)場觀察了解發(fā)現(xiàn)工作中七種不精益的現(xiàn)象，即等待的浪費、搬運的浪費、不良品的浪費、動作的浪費、加工的浪費、庫存的浪費、制造過多（早）的浪費。 　　

TPM六源發(fā)現(xiàn)與清除實施要義

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TPM（TotalProductiveMaintenance）六源發(fā)現(xiàn)中TPM的意思就是“全員生產維修”，這是日本人在70年代提出的，是一種全員參與的生產維修方式，其主要點就在“生產維修”及“全員參與”上。通過建立一個全系統(tǒng)員工參與的生產維修活動，使設備性能達到最優(yōu)。

TPM量化管理指標KPI

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TPM設備管理培訓公司提出TPM（TotalProductiveMaintenance）量化管理中TPM的意思就是是“全員生產維修”，這是日本人在70年代提出的，是一種全員參與的生產維修方式，其主要點就在“生產維修”及“全員參與”上。通過建立一個全系統(tǒng)員工參與的生產維修活動，使設備性能達到最優(yōu)。

TPM設備品質如何進行保養(yǎng)

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TPM管理培訓公司提出TPM設備品質管理模式以保障人員安全、工作環(huán)境及減少資源消耗為目的，并識別環(huán)境污染和風險因素。制定目標和控制指標，提供切實可行的管理方案和對方案的實施進行控制。針對重要因素，制訂相應的應急準備和響應措施。定期評審措施的實施績效，并進行持續(xù)改進。

TPM產品數(shù)據(jù)管理系統(tǒng)成立

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TPM設備管理咨詢公司提出產品數(shù)據(jù)管理（Product Data Management，簡稱PDM）是80年代后期才發(fā)展起來的一項新的管理思想和IT技術。它是以產品為中心，通過計算機網(wǎng)絡和數(shù)據(jù)庫技術，把企業(yè)生產過程中所有與產品相關的信息和與產品相關過程以及相關資源進行集成化管理的技術。它是企業(yè)實現(xiàn)信息集成的橋梁和紐帶，也是企業(yè)設計、工藝和制造部門的數(shù)據(jù)管理中心和流程管理中心。

TPM生產車間“好色”的現(xiàn)場管理方法

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車間現(xiàn)場，建筑物及各項設施的顏色直接影響著安全生產，影響著員工的心理感受。色彩設計應使操作者心情愉快、增進安全，不易產生疲勞，這樣才能達到操作準確，工作效率提高的目的。

TPM全局設備效率OEE事例

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TPM設備管理咨詢公司提出：全局設備效率OEE是一種簡單實用的生產管理工具，在歐美的制造業(yè)里已得到廣泛的應用，全局設備效率指數(shù)已成為衡量企業(yè)生產效率的重要標準，也是TPM（Total Productive Maintenance）的一個重要手法。為了推動我國工業(yè)信息化的進程，在我國推廣OEE的管理理念，從而使更多企業(yè)受益，特撰寫此文。本文主要闡述OEE的概念及其作用。

TPM全局設備效率管理內容

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全局設備效率是Overall Equipment Effectiveness，簡稱OEE。一般，每一個生產設備都有自己的理論產能，要實現(xiàn)這一理論產能必須保證沒有任何干擾和質量損耗。OEE就是用來表現(xiàn)實際的生產能力相對于理論產能的比率，它是一個獨立的測量工具。

TPM動力設備管理的注意規(guī)范

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在以上三個環(huán)節(jié)中，能量的儲存量是有限的，有的根本不能儲存，如電、蒸汽、壓縮空氣等。因此，能量的生產和消費不僅在時間上是一致的，而且在數(shù)量上也是相等的(生產和消費之間的量差是輸配損失），這樣就顯示了它的聯(lián)系性。不僅如此，動力設備強調高度的可靠性和安全性，如主要的動力設備均屬特種設備，在安全技術方面有特殊要求。因此，在管理工作中必須把動力設備運行的安全可靠置于首位。